救救中国机床。
原标题：18家大国企几乎全军覆没，这个“国之重器”怎么惨到这一步？
作 者丨熊剑辉
来源：华商韬略
低端混战、中端争夺、高端失守……在夹缝中生存的中国机床业，还有希望吗？
2013年，一部名为《大国重器》的央视纪录片，风靡一时。片中，一家中国装备制造巨头，已然跻身全球机床产业的顶级俱乐部。它的名字叫沈阳机床。
2001年，中国加入世界贸易组织（WTO），制造业井喷，机床需求暴涨。作为中国机床业“领头羊”的沈阳机床赶上前所未有的好时代，一路高歌猛进：2004年吞并云机、昆机，垄断车床、镗铣床市场；2005年，再并购德国希斯，力图掌握数控机床高端技术。
快速的扩张，让沈阳机床跨越式发展。在2012年的全球机床排行榜上，沈机已以180亿元的销售额，问鼎世界第一。但这样的日子很快被证明是昙花一现。
2018年，负债202亿、负债率达99.26%的沈机病入膏肓；2019年，再度巨亏50亿元的沈阳机床，不得不接受破产重整。
沈机跌宕的命运，只是中国机床业浮沉的缩影。
2001年以后，机床业迎来“黄金十年”，行业总产值暴涨10倍，但大部分“罗汉”已毫无存在感，只有沈机、大机（大连机床）、济二机（济南第二机床厂）等几家企业抓住机遇，走上新一轮快速发展的道路。
在最新的全球机床企业排行榜上，山崎马扎克（日）、通快（德）、德玛吉森精机（德日合资）等老牌企业重新回到前列。而在全球TOP 10中，日、德各占据4席、美国占据2席，中国无一上榜。
与之对应的是，中国高档数控机床的国产化率不到10%，90%以上靠进口。
作为全球机床第一大生产国、第一大消费国，中国机床业，怎么落到这般田地？
首先是技术的落后。而技术落后，很大程度上则是因为技术研发路线的摇摆，国外企业对技术的长期封锁与压制。和汽车等行业一样，中国机床也曾试图走出一条市场换技术的研发之路，并且有过内外合作的甜蜜期，但最终，都失败于国外的技术封锁。
而当中国机床业决心自主研发时，却往往已为时过晚，或者因为总是落后于人，而处处挨打。
由此，中国机床业掉入“中低端陷阱”。
导致巨亏的原因集中于两点：一方面，为了快速占领市场，沈机定下以租代售的策略，结果导致入不敷出；另一方面，沈机还长期短债长投搞研发与扩张。仅2017年，沈机实施了92.51亿债转股，依然难解现金流枯竭和债务暴雷。
而完成了混合所有制改革的大连机床，则不但打着“像造汽车一样造机床”的口号，大干快上，还造假骗贷融资，最终捅出数百亿债务窟窿。
2013年，在国家科学大会上，兵器工业旗下的武重集团，凭借七轴五联动重型机床，斩获国家科技进步二等奖。
但即便这些优秀的企业，依然面对很多棘手的问题，比如资金问题。
2012年-2019年，华中数控扣非净利润全是负数，净利润靠政府补贴撑门面，股民还曾因此高喊要前董事长陈吉红下台。大连光洋还未上市，但从其旗下拟登陆科创板的科德数控可知，其经营现金流三年为负，存货、应收账款高企，资金压力巨大。
有人因此大声疾呼，国家应该赶紧救救机床业，毕竟，这是一个制造大国输不起的领域。
实际上，中国的扶持政策也接连不断。
1999年，国家对数控机床增值税实施先征后返，历时10年之久。
2009年，科技部、工信部启动“高档数控机床与基础制造装备”重大专项。
2019年11月18日，财政部背景、注册资本1472亿的国家制造业转型升级基金成立。这个“制造业大基金”，将以更市场化的强力方式，助力制造业关键突破，并立即调研了华中数控、敏嘉制造等机床企业。
相比政策，业内人士最期盼的是，要给中国机床企业更多的市场机会。也就是说，除了资金扶持的输血，更要给中国机床业加速造血的机会和环境。
中国高端数控机床在重点领域大都已能自主，但长期沉淀的品牌形象和观念，依然让中国自主的高端数控机床被排除在某些市场之外，包括本土企业，也都更倾向购买外资产品。
连武重、华数这样的企业，都坦言“给钱不如给市场”，呼吁能多给中国机床企业“上牌桌”的机会。因为如果产品做出来没有市场，便很快不能再有产品出来了。
总的来说，业内普遍的共识是，中国机床业已经到了“最危险的时候”，必须“拯救”。一些专家学者，也为加强机床业的发展开出了“药方”，核心包括：
第一、加速高端数控机床的国产化替代。在战略新兴产业、国家重点项目中，可以明确规定：优先采购国产高端机床；在市场环境下，运用市场化补贴，鼓励制造企业优先选用国产高端机床，让那些有创新、能突破的机床尽快脱困，形成利润正循环。
第二、用投资方式，打造小而精、世界级的全产业链集群。机床业缺钱、缺人、缺技术，但科创板和“制造业大基金”的设立，为破解困境提供了绝佳方案：先通过“制造业大基金”，精选培育一批专、精、特、新的机床细分冠军；再通过科创板上市的财富效应，聚集高级技术、高端人才，打造出中国机床业小而精的全产业链集群。
第三、用关键突破手段，提升中国制造的整体水平。一些关键痛点，看上去是机床业不争气，实际上是制造业的整体性短板。像轴承、螺钉不耐磨，背后是冶金技术不过关；数控系统不好用，背后是软件算法不精深；高端机床的专用芯片，国产的集成低、功耗大、价格贵，完全是半导体行业的锅……破解机床业的关键痛点，需要中国制造整体能力的一次涅槃重生。
如此十年生聚、十年教训，中国机床业或能迎来转机。
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