齐鲁网·闪电新闻12月30日讯 在山东港口青岛港全自动化集装箱码头，有这样一群人：他们勇于挑战行业权威，攻克一项项世界难题，用新时代奋斗精神，刻画出世界自动化码头领域的“中国身影”，他们就是新时代振超精神的践行者——山东港口青岛港自动化码头“连钢创新团队”。
桥吊“减肥”敢为人先
设备选型是码头的“重头戏”。“连钢创新团队”负责桥吊设备的张卫讲了一个故事：自动化双小车桥吊是自重2600多吨、轮压超过100吨的“超级大胖子”。选型初期，大家发现，桥吊是按常规码头设计建造的，而青岛港全自动化码头的桥吊承轨梁早在2008年就已完工，承载能力相对较低，双小车桥吊的轮压已经接近码头承载的上限。
怎么办？土建改造成本太高，只有从降低桥吊轮压入手。如何既满足桥吊性能，又减轻桥吊自重、降低轮压，成为新的“拦路虎”。项目组开起了“诸葛亮会”，“连钢创新团队”带头人张连钢提出，如果主小车后大梁减少3个与AGV的交互车道，会对装卸作业产生多大影响？沿着这个思路，设备组王延春和同事反复论证后发现，桥吊后大梁减少车道的方案不仅对作业没影响，还能降低系统对车道任务分配计算的工作量。
思路一变天地宽。项目组与设备制造商上海振华联手进行仿真模拟，最终提出了“桥吊后伸距减少12米”的全球首创桥吊设计方案，桥吊自重足足降了50余吨，节省了制造成本60余万元,不仅破解了码头承载压力难题，保证了安全，而且带动了TOS、ECS等系统连锁优化，避免了因土建改造带来的上千万元投入。
AGV：“做不好，我们就排队跳海”
自动化码头拖运集装箱的工作，是由无人驾驶的AGV（自动导引车）完成。其核心技术是Ecs系统，被自动化码头技术“四大联盟”中的荷兰TBA垄断。因为不开放、捆绑销售等，项目组决定放弃TBA的方案，与设备制造方上海振华联手攻关。
2016年初，项目组对ECS研发进行阶段评估后，发现功能根本达不到需求。“码头几十个亿的投资，可能就转不起来，开工时间也将拖后好几年。”直到现在，回想起那段时间，团队成员杨杰敏双手紧握、神情沉重。
那天的碰头会上，张连钢打破了沉默：“做不好，我们排队跳海就行了。我第一个跳。”
后来，他们决定，必须采用非常规手段，彻底打破原来的思路。在上海长兴岛一间封闭的会议室内，杨杰敏带领的攻关小组吃喝拉撒不出方圆100米。经过了100多个日日夜夜的奋战，经历了近百次失败，终于有了一丝进展。在2016年10月的一次测试中，无论是模拟仿真系统，还是现场，6辆车终于都在流畅运转。
面壁三年终破壁
“还是不对！”2016年初的一个清晨，负责桥吊设备的李永翠又干了个通宵，揉了揉酸涩的眼睛，可对AGV“死锁”原因的分析还萦绕脑海里。那段时间，AGV“死锁”的情况频繁出现，必须迅速查明原因、优化软件，让AGV顺畅“跑起来”。李永翠和同事们用了几个月，分析了上万条工作日志，从中归纳了十几种“死锁”类型，最终成功“解锁”。
这样的例子还有很多。负责操作的朱文峰、王吉升、隋晓等对100多个流程反复修改十几稿；负责作业的李波、管廷敬、耿卫宁等做了40多个闸口方案，……这个团队被外方专家评价为“所见过的技术水平最高的码头方工程师团队”。
三年奋斗，他们推出了一连串耀眼的“全球首创”：全球首次研制成功了机器人自动拆装集装箱扭锁；全球首次研制成功了轨道吊防风“一键锚定”装置；全球首创了自动导引车循环充电技术；全球首创非等长后伸距双小车桥吊；首创高速轨道吊无轮缘车轮设计，避免车轮啃轨；实现岸边全自动无人理货、全自动喷淋熏蒸消毒、全自动空箱查验、冷箱温度自动监控……
三年并行协同式推进，他们创造了令人咂舌的“奇迹”：自主设计了全套业务流程；规划了符合实际、先进合理的码头总平面布局；建立了合理的指标体系和技术规格参数；形成了自动化码头建设总集成方案及实施策略，高质量、短周期主导着数十家参与方实施了码头系统总集成，攻克了10多项世界性技术难题，用3年走完了国外常规8—10年的路；节省建设资金数亿元，成本远远低于国外同类码头。
闪电新闻记者 梁金凤 报道
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